De voedingsindustrie staat anno 2024 voor flinke uitdagingen. De economische situatie en de klimaatverandering dwingen bedrijven te transformeren. De sleutel om grondstoffen, energie en geld te besparen, zijn duurzame, efficiënte gebouwen en slimme productiesystemen. Ingenieursbureau RBK Food Projects wil de drijvende kracht zijn achter deze transformatie.
“We willen gebouwen ontwerpen die gedurende hun hele levenscyclus – van planning tot sloop – efficiënt opereren,” aldus Theo Vliek, commercieel directeur bij RBK Group, al 45 jaar expert in het realiseren van de planning, bouw en automatisering van slachthuizen, snij- en productiebedrijven, diepvriesopslag en koelhuizen in de voedingsindustrie. “Onderliggend doel voor ons is de concurrentiepositie van onze klanten te verbeteren,” vervolgt Theo. “De basis van onze aanpak? Integraal ontwerpen en slim automatiseren! Het gebouw plaatsen we in dienst van het proces, niet andersom. Het draait daarbij niet alleen om energie-efficiëntie en -besparing; gezondheids-, economische en ecologische aspecten spelen eveneens een grote rol.”
Aanpak
“We starten met het logistieke concept, nog vóór het gebouwontwerp. Daarbij benutten we elke vierkante meter. Alles om een optimale logistieke stroom te creëren,” legt Theo uit. “Een efficiënte routing en een doordachte strategie besparen niet alleen tijd en geld, maar leggen ook de basis voor aanzienlijke CO2- en energiebesparingen.” Na een Duurzaamheidsanalyse, biedt RBK Food Projects de klant een gedetailleerd rapport van de huidige energieconsumptie en -efficiëntie aan. “We leveren op basis van onze bevindingen uitgewerkte concrete voorstellen, onder andere voor energiebesparing. Daaraan gekoppeld maken we een stappenplan voor de implementatie van onze voorstellen, inclusief geschatte kostenbesparingen en de Return of Investment (ROI).”
Geïntegreerde productielogistiek
Optimale productielogistiek gaat verder dan alleen een vlotte doorstroming van grondstoffen tot eindproducten, aldus Theo: “Alles draait om geïntegreerde productielogistiek waarbij productie- en opslagfaciliteiten naadloos in elkaar overgaan.” Mooie voorbeelden van integraal bouwen zijn: The New Plant/Zandbergen in Zoeterwoude, waar Beyond Meat wordt geproduceerd, Van Loon Group, Kippie en Sealane. RBK Food Projects zette voor deze projecten haar expertise breed in: zowel op het gebied van logistiek en productieprocessen, bouw en infrastructuur, gebouwinstallaties, als koelsystemen en milieukwesties. Bij elk van deze projecten is optimaal resultaat behaalt.
De ultramoderne faciliteit The New Plant/Zandbergen is een intelligent ontwerp; een ‘all-electric’ en aardgasvrij gebouw met hoogwaardige isolatie voor buitenmuren en daken. De fabriek heeft een geavanceerd klimaatsysteem: vloerverwarming met lage temperatuur, warmteterugwinningstechnologieën in de luchtbehandeling en dynamische drukregeling voor een toerengeregelde zuigercompressor. Het centrale koel- en verwarmingssysteem gebruikt het natuurlijke koudemiddel kooldioxide met twee temperatuurniveaus voor koelen en vriezen. “Met het oog op energie-efficiëntie hebben we gekozen voor LED-technologie. Slim gebruik van bewegingssensoren optimaliseert het energieverbruik door de verlichting alleen actief te laten zijn wanneer dat nodig is. Dit leidt dus niet alleen tot directe besparingen op verlichtingskosten, maar ook tot indirecte besparingen op het energieverbruik van het koelsysteem.”
Het dak van de fabriek, met meer dan 1.600 zonnepanelen, fungeert als energiegenerator, die in 2022 een opbrengst van 528.000 kilowattuur behaalde. Daarvan werd 195.000 kilowattuur teruggevoerd naar het net. Deze zonne-energie dekt ongeveer 45 procent van het totale energieverbruik. Slimme verbindingen met het koelsysteem zorgen voor een geoptimaliseerde energiestroom, waarbij de vriescel als thermische buffer fungeert.
“De focus in de energietransitie ligt bij warmtepompen die werken met hernieuwbare energiebronnen,” signaleert Theo. “De systemen voor warmteterugwinning zijn dan in dit gebouw dan ook integraal aanwezig, onder meer voor het verwarmen van kantoren, het temperen volgens recepturen en het produceren van warm water voor reinigingsdoeleinden. Andere maatregelen om de warmtevoorziening te verhogen, zijn het terugschroeven van de gaskoeler en het inschakelen van koelverbruikers via intelligente softwareregeling.
Intelligent gebouw-energiemanagement
RBK Group maakt het geheel met name bij Kippie en Van Loon Group compleet door FOPRO® toe te voegen. Deze software is ontwikkeld om volledig geautomatiseerde productielijnen te beheren, en om processen zoals drogen, koelen, invriezen, ontdooien, blancheren, pasteuriseren, koken en bakken goed te regelen. “FOPRO® zorgt voor een grafisch overzicht en intelligente aansturing van de gebruikte installaties en machines,” legt Theo uit. “Fouten worden hiermee vermeden en het leidt tot besparingen van materiaal, mankracht, machinetijden en energie.”
De combinatie van alternatieve stroomopwekking en intelligente systeemregeling zorgen voor grote reductie op de productiekosten. “Simpel gezegd,” aldus Theo, “als de zon ’s morgens opkomt, wordt de opgewekte stroom gebruikt in de koel- en vriescellen. Wanneer de productie begint, gaat alle stroom naar dáár naartoe. Sealane is daar een mooi voorbeeld van. De afgekoelde koelruimtes dienen als buffer. Kers op de taart is het gebruik van de FOBIS-ERP- en MES-software, dat foutloos werken bij bijvoorbeeld orderpicking en receptwegen garandeert.”
Duurzame toekomst in zicht
“Wie praat over ‘duurzaamheid in gebouwen’ zou zijn blik veel meer moeten richten op de gehele levenscyclus van het gebouw,” benadrukt Theo. “Intelligent energiebeheer en duurzame processen gaan hand in hand. Wij staan klaar om ambitieuze voedselproductiebedrijven te begeleiden op weg naar die noodzakelijk groene toekomst.”
Bron: Vakblad Voedingsindustrie